Кейс: производитель шампуней сократил подготовку плана выпуска с 6 часов до 45 минут
Кто клиент
Небольшое контрактное производство выпускает шампуни, гели для душа и жидкое мыло под собственными и клиентскими брендами. В ассортименте 46 готовых продуктов, около 120 видов сырья и более 80 вариантов флаконов, крышек, дозаторов и этикеток.
Производственный контур включает подготовку воды, варку, выдержку, лабораторный контроль, фасовку, маркировку и упаковку. Один и тот же полуфабрикат может фасоваться в несколько объёмов, а похожие флаконы требуют разных крышек и этикеток.
Что было до проекта
Заказы клиентов находились в учётной системе, прогноз маркетплейсов — в одной таблице, рецептуры технолога — в другой, а график варок составлял начальник производства. Чтобы пересчитать план, приходилось вручную проверять остатки каждого компонента и упаковки.
Что было
- спрос в нескольких таблицах;
- рецептуры без версий;
- сырьё и тара проверяются вручную;
- план зависит от одного сотрудника;
- дефицит обнаруживается перед запуском.
Что внедрили
- единый справочник продукции;
- спецификации и полуфабрикаты;
- заказы на производство;
- разузлование потребности;
- контроль полного комплекта.
Что изменилось
- спрос превращается в план;
- система рассчитывает материалы;
- упаковка проверяется вместе с сырьём;
- перенос виден до начала смены;
- план можно пересчитать за 45 минут.
Цель проекта
Создать управляемый процесс:
заказы и прогноз → план выпуска → рецептура → потребность в сырье и упаковке → закупка → варка → контроль качества → фасовка → поступление готовой партии → отгрузка.
Начальник производства должен был видеть, что именно можно выпустить в срок, а снабжение — узнавать о дефиците до формирования сменного задания.
Шаг 1. Очистили номенклатуру
Справочник разделили на группы:
- активные компоненты и ПАВ;
- загустители, консерванты, отдушки и красители;
- подготовленная вода;
- полуфабрикаты после варки;
- флаконы, крышки, дозаторы и этикетки;
- групповая и транспортная упаковка;
- готовая продукция по бренду, рецептуре и объёму.
Дубли объединили, единицы измерения согласовали с технологом, а для критичного сырья закрепили сроки поставки и минимальные остатки.
Шаг 2. Создали спецификации и версии рецептур
Для каждого полуфабриката спецификация содержала компоненты, нормативный расход, операции и плановый выход. Вложенные полуфабрикаты позволили отдельно описать подготовленную воду и базовую моющую композицию.
Фасовку выделили в следующий уровень: одна партия полуфабриката могла выпускать флаконы 250, 500 и 1 000 мл. В эту спецификацию включили флакон, крышку, дозатор, этикетку, короб и норматив потерь.
При изменении формулы создавалась новая версия с датой начала действия. Старые партии сохраняли связь с той рецептурой, по которой были произведены.
Шаг 3. Собрали спрос в одном горизонте
План разделили на три части:
- Подтверждённые заказы — обязательный объём и срок.
- Пополнение регулярного ассортимента — до целевого остатка.
- Прогноз — маркетплейсы, акции и сезонные пики с отдельным уровнем доверия.
Первые семь дней сделали фиксированной зоной: менять план можно только после согласования. Следующие три недели пересчитывались по новым заказам и доступности материалов.
Шаг 4. Рассчитали потребность разузлованием
Заказы на производство создавались из потребности. Разузлование спецификаций показывало, сколько нужно каждого ингредиента, полуфабриката и упаковочного компонента.
Чистая потребность = потребность по плану + страховой запас − свободный остаток − подтверждённые поступления.
Раньше технолог проверял только сырьё для варки. После проекта план считался обеспеченным лишь тогда, когда хватало и формулы, и полного комплекта упаковки. Это исключило готовый полуфабрикат, который неделями ожидал дозаторов или этикеток.
Шаг 5. Учитывали ограничения производства
Последовательность заданий строилась с учётом:
- объёма варочных ёмкостей;
- минимальной и максимальной партии;
- времени нагрева, смешивания и выдержки;
- лабораторного контроля;
- производительности фасовочной линии;
- переналадки под другой флакон;
- мойки оборудования между продуктами;
- срока готовности заказа клиента.
Похожие продукты группировали, чтобы сократить мойки и смены формата. Срочный заказ не вставлялся в календарь автоматически: планировщик сначала видел, какие задания и сроки он сдвинет.
Шаг 6. Ввели статусы обеспечения
- Готово: всё сырьё и упаковка доступны.
- Ожидается: есть подтверждённое поступление до даты запуска.
- Риск: поставка не подтверждена или приходит без запаса времени.
- Стоп: отсутствует критичный компонент либо разрешённая рецептура.
Снабжение получило список дефицита в порядке даты запуска, а не общий перечень позиций с отрицательным остатком.
Шаг 7. Связали план и фактический выпуск
По каждому заказу на производство фиксировались фактическое сырьё, выход полуфабриката, количество годной продукции, потери и время операций. Отклонение от рецептуры требовало причины.
После лабораторного контроля партия получала разрешение на фасовку. Готовая продукция связывалась с серией сырья, версией рецептуры и производственным заданием.
Какие отчёты получил руководитель
- план и факт выпуска по неделям;
- обеспеченность заданий сырьём и упаковкой;
- дефицит по дате запуска;
- переносы и причины перепланирования;
- загрузка варочного и фасовочного участков;
- плановый и фактический выход;
- потери по рецептуре и смене;
- заказы клиентов под риском срыва.
Как проходило внедрение
- Аудит. Разобрали путь от заказа до готовой партии.
- НСИ. Очистили продукцию, сырьё и упаковку.
- Рецептуры. Настроили спецификации и полуфабрикаты.
- План. Разделили подтверждённый спрос и прогноз.
- Потребность. Проверили разузлование на контрольных партиях.
- Календарь. Учли варки, выдержку, фасовку и мойку.
- Пилот. Запустили одну продуктовую линейку на шесть недель.
- Масштабирование. Перенесли модель на остальной ассортимент.
Как рассчитан модельный эффект
Время планирования измерялось от получения актуального спроса до утверждённого недельного графика. В показатель вошли проверка материалов, пересчёт потребности и согласование переносов.
Срочным считался перенос задания после выдачи производству. Обеспеченным — задание, для которого к началу смены физически доступны все компоненты рецептуры и полный комплект упаковки.
Сравнивались шесть недель до и после пилота. Показатели модельные и зависят от качества нормативов, дисциплины склада, стабильности поставщиков и выполнения плана.
Что можно повторить
- Разделить готовую продукцию, полуфабрикат и упаковку.
- Создать версии рецептур вместо перезаписи старых норм.
- Отделить подтверждённый спрос от прогноза.
- Разузловывать потребность до исходного сырья.
- Проверять полный комплект, включая этикетки и дозаторы.
- Заморозить ближайший горизонт плана.
- Фиксировать причину каждого срочного переноса.
- Сравнивать плановый и фактический выход партии.
Как помогает KULPS
KULPS описывает производственный контур, очищает номенклатуру, настраивает 1С:УНФ, спецификации, полуфабрикаты, заказы на производство, планирование потребности и управленческие отчёты. Начинаем с одной продуктовой линейки и контрольного горизонта.
Если план выпуска держится в голове технолога, а дефицит дозатора обнаруживается после варки, закажите аудит. Покажем, как связать спрос, рецептуру, материалы и реальную мощность производства.